ZVÝŠENIE ŽIVOTNOSTI LEMOVACÍCH HLÁV POUŽITÍM POVLAKOV TiN/ZrN+MOVIC DEPONOVANÝCH KATÓDOVÝM OBLÚKOVÝM NAPAROVANÍM A MAGNETRONOVÝM NAPRAŠOVANÍM INCREASING TOOL LIFE USING TiN/ZrN + MOVIC COATINGS DEPOS

Ing. Jozef Sondor a), Ing. Miroslav Béger, PhD. a), Doc. Ing. Ľubomír Čaplovič, PhD. b), Ing. Martin Sahúl, PhD. b)

a) LISS a.s., Povlakovacie centrum PLATIT, Dopravní 2603, Rožnov pod Radhoštem, Česká republika, j.sondor@liss.cz
a) LISS a.s., Povlakovacie centrum PLATIT, Dopravní 2603, Rožnov pod Radhoštem, Česká republika, m.beger@liss.cz
b) Materiálovotechnologická fakulta so sídlom v Trnave, Bottova 25, Trnava, Slovenská republika, lubomir.caplovic@stuba.sk
b) Materiálovotechnologická fakulta so sídlom v Trnave, Bottova 25, Trnava, Slovenská republika, martin.sahul@stuba.sk

This paper presents results of the life edging head – tools coated with coatings –TiN/ZrN + Movic, which was more than double life to compared with coatings TiCN MP, DLC also from LISS a.s., Coating center PLATIT and coating WC/C from company Oerlicon. Coatings TiN/ZrN were deposited by cathodic arc evaporation and self-lubricant coating Movic (MoS2) was deposited by magnetron sputtering method. We used special methods for evaluation properties of coatings, like: Calotest method for measured coating thickness, Mercedes test we evaluated adhesion and cohesion coatings, and we observed surface by SEM with EDX analyzer.

Trvanlivosť, životnosť a ochrana nástrojov pred poškodením je v priemysle veľmi dôležitá. Poznáme niekoľko spôsobov ako povrchovo spevniť materiál nástroja, ako napr. boridovaním, nitridovaním, povrchovým kalením a cementovaním. K týmto procesom patria aj PVD metódy (fyzikálne nanášanie z pár) a CVD metódy (chemické nanášanie z pár), taktiež aj PACVD metódy (používajú sa nižšie teploty ako pri metóde CVD), ktorými vytvárame na povrchu materiálu veľmi tenké povlaky. PVD metóda je ekologicky prijateľná metóda vytvárania povlakov, pretože sa tu nepoužívajú nebezpečné materiály a počas depozície sa neuvoľňujú žiadne toxické látky.

Metóda katódového oblúkového naparovania ako aj metóda magnetronového naprašovania sú v súčasnej dobe v popredí v technológii nanášania tenkých povlakov na funkčné časti nástrojov. Katódovým oblúkovým naparovaním vieme v súčasnej dobe vytvoriť rôzne typy nitridických povlakov, spravidla na báze titánu alebo titánu s ďalšími prísadovými prvkami. Do popredia záujmu vytvárania tvrdých vrstiev sa čoraz častejšie dostávajú aj tvrdé vrstvy na báze nitridu zirkónu [1]. Povlak na báze nitridu zirkónu je všestranne využitelný materiál, ktorý je charakteristický vysokou tvrdosťou [2, 3], dobrou odolnosťou proti korózii [4], vysokou odolnosťou proti adhézii neželezných materiálov, ktorá sa využíva pri obrábaní hliníkových zliatin s nižším obsahom kremíka, pri tvárnení hliníkových zliatin [5], nízkym elektrickým odporom [6], chemickou stabilitou [7], oxidačnou odolnosťou až nad 600°C [8], s nízkym koeficientom trenia a svetlo zlatou farbou [9]. Ďalšie využitie povlaku nitridu zirkónu je v oblasti obrábania plastou a medi [5], ako aj v zdravotníctve [10].

V súčasnosti sa do popredia dostávajú multivrstvy obsahujúce povlak na báze nitridu zirkónu, čo potvrdzujú aj autori článku [11]., ktorý vďaka vhodne zvoleným nanovrstvám povlakov TiN/ZrN dosiahli vyššiu životnosť kotúčových píl z rýchloreznej ocele pri rezaní materiálu z DIN 1.0718. Autori článku [12], sa zamerali na analýzu povlaku TiAlN/ZrN pripraveného

katódovým oblúkovým naparovaním. Autori článku zistili, že povlaky na báze TiAlN/ZrN , (pomer Ti/Al 50/50), nedosahujú len vysokej tvrdosti, ale aj vysokej odolnosti proti porušeniu povlaku (poškodeniu). Tieto typy povlakov sa môžu používať v oblastiach dynamického zaťaženia (opotrebenia). Autori článku [13]. sa zaoberali analýzou multivrstvových povlakov na báze CrN/ZrN, pri ktorých dosiahli vynikajúcich mechanických a adhéznych vlastností, vysokej odolnosti proti plastickej deformácii a vynikajúce tribologické vlastnosti.

Cieľom nášho príspevku je poukázať na vynikajúcu životnosť a trvanlivosť povlakov na báze ZrN + Movic (MoS2) pri tvárnení neželezných materiálov na báze hliníka v strojárskom priemysle. Povlak nitridu zirkónu bol porovnávaný s povlakom TiCN MP, DLC a konkurenčným povlakom od spoločnosti Oerlicon. Povlak TiCN MP sa využíva pri obrábaní neželezných materiálov, tvárnení, lemovaní, kalibrovaní a obrábaní ocelí s nižšou pevnosťou a rôznou povrchovou úpravou. Táto vrstva je vhodnou kombináciou tvrdosti a húževnatosti s nízkym koeficientom trenia a dobrou chemickou stabilitou [5,14,15]. Metóda PACVD je najpoužívanejšia metóda na prípravu povlakov DLC, ktoré sa využívajú v aplikáciách, kde je potrebná vysoká odolnosť proti opotrebeniu a nízke trenie. Povlak DLC sa používa na pohyblivé časti foriem a strojov. Povlak je možné použiť samostatne, alebo v kombinácii s tvrdou vrstvou [5, 16]. 

Experimentálna časť
Povlaky TiN/ZrN + MOVIC (MoS2), DLC a TiCN MP boli deponované na nástroje - lemovacie hlavy, ktoré sú z vysokolegovanej ledeburitickej ocele pre prácu za studena s typovým označením ČSN 419436 (W.Nr. 1.2080). Chemické zloženie nástroja - lemovacej hlavy z ocele pre prácu za studena je 2 % C, 11,50 % Cr, 0,30 % Mn, 0,25 Si (hmot.%). Nástroje boli tepelne spracované na výslednú tvrdosť 58-60 HRC, ktoré boli následne vyleštené do zrkadlového lesku. Povlakovanie nástrojov – lemovacích hláv sa uskutočnilo v spoločnosti LISS a.s., Povlakovacie centrum PLATIT. Depozícia povlakov TiN/ZrN a vrchnej samomaznej vrstvy Movic sa uskutočnila v zariadení Pl 1000 a Pl 200 od firmy Platit. Povlakovacie zariadenia s označením Pl od spoločnosti Platit využívajú planárne targety na depozíciu povlakov. Pomocou katódového oblúkového naparovania na zariadení Pl 1000 sa nadeponovala na nástroje - lemovacie hlavy adhézna vrstva TiN a funkčná vrstva ZrN. Depozičná teplota pri katódovom oblúkovom naparovaní bola 480°C, doba depozície bola 8 hodín. Na funčknú vrstvu nitridu zirkónu bol nanesený samomazný povlak na báze MoS2, s firemným označením Movic, pomocou magnetronového naprašovania v zariadení Pl 200. Teplota depozície povlaku Movic vytvoreného pomocou magnetronového naprašovania bola 150°C. Dalším typom povlaku, ktorý sa deponoval na lemovacie hlavy v zariadení Pl 1000 bol povlak TiCN MP s adhéznou vrstvou TiN. Teplota depozície bola 480°C a čas depozície bol 8 hodín. V multifunkčnom zariadení π300 + DLC, ktorým vieme pripraviť povlaky na báze PVD metódy ale aj PACVD metódy, bol na lemovacích hlavách pripravený DLC povlak s adhéznou vrstvou CrN. Teplota depozície dosiahla 250°C a čas depozície bol 8 hodín. Zariadenie π300 + DLC využíva katodové oblúkové naparovanie s rotačními katódami, čím sa dosahuje vyššie využitie targetov, ako v porovnaní s planárnými targetmi, ktoré sa využívajú v zariadeniach Pl. Do depozičných procesov sa taktiež vložili skúšobné valčeky, na ktorých sa stanovovala adhézia a kohézia vytvorených povlakov ZrN, TiCN MP a DLC metódou Mercedes test, ktorá využíva diamantový kužel na Rockwellovom tvrdomeri k dosiahnutiu požadovaného vtlačku. Hrúbka povlakov sa merala metódou Calotest, pri ktorej sa použila kalená oceľová guľôčka, ktorá vybrúsila do testovacích valčekov guľový zvrchlík, ktorý sa následne zmeral. Pomocou riadkovacieho elektronového mikroskopu sa pozorovali lomové plochy a mikromorfológia povrchu povlakov vytvorených na testovacích valčekoch. Zároveň sa pomocou čiarovej kvalitatívnej EDX analýzy stanovoval priebeh chemického zloženie na lomovej ploche od povlaku do substrátu. Lemovacie hlavy s povlakmi TiN/ZrN + Movic, DLC a TiCN MP sa následne používali priamo v prevádzke
v spoločnosti Alve, ktorá sa špecializuje na výrobu skladacích rebríkov z hliníkovej zliatiny s označením EN6060T66 (AlMgSi0,5). Pomocou povlakovaných lemovacích hláv a prídavného špeciálneho mazania sa zachytávajú (lemujú) konce stupačiek k bočniciam rebríka a tým dochádza k samotnému spevneniu rebríka, obr. 1.


Obr. 1 Zalemovaná koncová časť stupačiek k bočnici rebríka z materiálu EN6060T66 (AlMgSi0,5), spoločnosť ALVE, na zalemovanie bola použitá lemovacia hlava s povlakom TiN/ZrN+Movic

Výsledky a diskusia
Na skúšobných valčekoch s povlakmi TiN/ZrN, TiCN MP a DLC sa stanovala ich adhézia a kohézia pomocou metódy Mercedes test. Na obr. 2 - 4 vidieť vtlačky, ktoré vznikli na testovacích valčekoch po stanovení adhézie a kohézie analyzovaných povlakov. Všetky povlaky dosiahli výbornú adhézie a kohéziu, čo zodpovedá označeniu HF=1 (dobrá adhézia, malé množstvo trhlín).


Obr. 2 Povlak ZrN, Mercedes test, HF=1, dobrá adhézia, malé množstvo trhlín


Obr. 3 Povlak TiCN MP, Mercedes test, HF=1, dobrá adhézia, malé množstvo trhlín


Obr. 4 Povlak DLC, Mercedes test, HF=1, dobrá adhézia, malé množstvo trhlín


Povlak TiN/ZrN dosiahol hrúbku na skúšobnom valčeku 2,53 μm, obr. 5, povlak TiCN MP dosiahol hrúbku 3,55 μm, obr. 6 a povlak DLC dosiahol hrúbku na testovacom valčeku 0,71 μm, obr. 7. Samomaznému povlaku Movic (MoS2), ktorý bol nanesený na povlak ZrN, nebolo možné stanoviť adhéziu a kohéziu ako aj jeho samotnú hrúbku, pri spomínaných metódach by sa znehodnotil (zapracoval by sa do pórov materiálu). Na depozičnom zariadení Pl200, ktoré využíva magnetronové naprašovanie, sa nastavila pred depozíciou predpokládaná hrúbka povlaku okolo 1 μm.


Obr. 5 Povlak TiN/ZrN, Medzikružie v povlakoch, použité na meranie hrúbky povlakov pomocou metódy Calotest, hrúbka povlaku je 2,53 μm


Obr. 6 Povlak TiCN MP, Medzikružie v povlakoch, použité na meranie hrúbky povlakov pomocou metódy Calotest, hrúbka povlaku je 3,55 μm


Obr. 7 Povlak DLC, Medzikružie v povlaku, použité na meranie hrúbky povlaku pomocou zariadenia Calotest, hrúbka povlaku je 0,71 μm


Pomocou riadkovacieho elektronového mikroskopu boli pozorované lomové plochy a mikromorfológia povrchov povlakov TiN/ZrN, TiCN MP a DLC. Na obr. 8 – 10 sú zobrazené lomové plochy testovacích valčekov v oblasti povlak / substrát a ich prechod do ocelového substrátu v ktorom vidieť karbidické fázy (solidifikačného pôvodu). Zo snímok z lomových plôch povlakov TiN/ZrN a TiCN MP je vidieť pravdepodobný náznak kolumnárnej štruktúry, povlak DLC má amorfnú štruktúru. Riadkovacím elektrónovým mikroskopom na lomových plochách sa potvrdili hrúbky povlakov, ktoré boli namerané pomocou metódy Calotest. Na snímkach z lomových plôch povlakov TiN/ZrN a TiCN MP vidieť adhéznu vrstvu, medzivrstvu a taktiež funkčnú vrchnú vrstvu analyzovaných povlakov.


Obr. 8 Lomová plocha testovacieho valčeka ZrN (povlak ZrN/substrát), hrúbka povlaku 2,48 μm


Obr. 9 Lomová plocha testovacieho valčeka TiCN MP (povlak TiCN MP/substrát), hrúbka povlaku 3,67 μm


Obr. 10 Lomová plocha testovacieho valčeka DLC (povlak DLC/substrát), hrúbka povlaku 0,67 μm


Pomocou čiarovej kvalitatívnej EDX analýzy sa stanovili priebehy chemického zloženia na lomových plochách jednotlivých testovacích valčekoch s povlakmi TiN/ZrN, TiCN MP a DLC od povlaku do substrátu, obr. 11 -16.


Obr. 11 Priebeh chemického zloženia testovacieho valčeka TiN/ZrN na lomovej ploche od povlaku do substrátu


Obr. 12 Priebeh chemického zloženia testovacieho valčeka TiCN MP na lomovej ploche od povlaku do substrátu


Obr. 13 Priebeh chemického zloženia testovacieho valčeka DLC na lomovej ploche od povlaku do substrátu


Zo snímok zhotovených z mikromorfológie povrchu povlakov (obr. 14-16) je vidieť, že vytvorené povlaky TiN/ZrN a DLC majú jemnejší (hladší) povrch ako povlak TiCN MP. Na všetkých troch typoch povlakov sa nachádzajú póry ako aj ostrovčeky – makročastice. Tieto ostrovčeky – makročastice pravdepodobne vznikli počas odparovania sa z povrchu pevného terča a následnom nanesení na povrch substrátu. Povrch povlaku TiCN MP je tvorený najvačším množstvom makročastíc a ich veľkosť je taktiež najvačšia v porovnaní s makročasticami vytvorenými na povrchu povlakov ZrN a DLC.


Obr. 14 Mikromorfológia povrchu povlaku TiN/ZrN na testovacom valčeku


Obr. 15 Mikromorfológia povrchu povlaku TiCN MP na testovacom valčeku



Obr. 16 Mikromorfológia povrchu povlaku DLC na testovacom valčeku

Nástroje – lemovacie hlavy povlakované TiN/ZrN + Movic, obr. 17, TiCN MP, DLC sa používali na zalemovanie (zachytenie) stupačiek k bočniciam rebríka z materiálu EN6060T66 (AlMgSi0,5). Samotný povlak nitridu zirkónu má vysokú odolnosť proti adhézii neželezných materiálov ako je napr. Al, Cu. V kombinácii so samomazným povlakom MoS2, ktorý sa počas používania nástroja zapracoval do pórov na povrchu povlaku ZrN, znižuje jeho koeficient trenia na hodnotu približne 0,1 . Počas zalemovania (zachytenia) stupačky k bočnici sa vstrekuje medzi funkčný povlak ZrN obohatený o samomazný povlak MoS2 (Movic) a tvárniaci materiál špeciálne mazivo, ktoré je rozprašované pomocou stlačeného vzduchu. Špeciálne mazivo sa taktiež používa pri zalemovaní materiálu EN6060T66 z dôvodu zabránenia vzniku studených spojov na povrchu povlakovaných nástrojov, ako aj zabráneniu poškodenia samotného tvárniaceho materiálu. Následne sa špeciálne mazivo po čase samovoľne odparí.
Na obr. 17a je vidieť povlakovanú lemovaciu hlavu s povlakom ZrN, ktorá ešte nebola použitá v danej tvárniacej aplikácii. Z obrázku 17a je vidieť, že funkčná časť lemovacej hlavy je dokonale vyleštená do zrkadlového lesku, čo má vplyv aj na dokonalú adhéziu povlaku ZrN k tepelne spracovanému substrátu z ocele ČSN 419436.

Obr. 17b dokumentuje nástroj – lemovaciu hlavu, ktorá bola použitá pri 500 000 pracovných zdvihoch, čo zodpovedá 8 mesiacom práce pri 3 smennej prevádzke. V zrkadlovo vyleštených a povlakovaných funkčních častiach nástroja sa po 500 000 pracovných zdvihoch objavili odhalené časti substrátu z ocele ČSN 419436. Na povrchu nástrojov – lemovacích hláv neboli pozorované žiadne studené spoje a taktiež ani na zalemovanom materiály neboli pozorované zachytené časti povlaku ZrN + Movic. Avšak zalemovaný materiál EN6060T66, ktorý sa používa na výrobu skladacích rebríkov, po 500 000 pracovných zdvihoch nedosahoval takú výbornú kvalitu spoja ako pri nástrojoch, ktoré ešte majú povlak na funkčních častiach nástroja.


Obr. 17 Lemovacie hlavy povlakované ZrN a) Nepoužívaná (nezaťažená) lemovacia hlava b) Lemovacia hlava po 500 000 pracovných zdvihoch (cca 8mesiacov) s odhaleným povrchom substrátu vo funkčnej časti nástroja

Lemovacie hlavy na ktorých bol nanesený povlak TiCN MP a DLC od spoločnosti LISS a.s., Povlakovacie centrum PLATIT zvýšili životnosť nástrojov oproti nepovlakovaným nástrojom na 3 mesiace, čo je v prepočte 187 500 pracovných zdvihov na každý jeden typ povlaku. Povlakovacia spoločnoť Oerlicon taktiež dosiahla so svojím typom povlaku WC/C v prepočte 187 500 pracovných zdvihov. Z grafu 1 je vidieť, že povlak typu TiN/ZrN + Movic od spoločnosti LISS a.s., Povlakovacie centrum PLATIT, zvýšil životnosť lemovacích hláv oproti uvedným povlakom viac ako dvojnásobne.


Graf 1 Počet zdvihov povlakovanej lemovacej hlavy

ZÁVER
Medzi hlavné vývojové trendy v oblasti zvyšovania produktivity a životnosti nástrojov vyrobených z ocelí ledeburitického typu patrí nanášanie tvrdých povlakov na ich funkčné povrchy. Jednou z efektívnych možností vytvárania tvrdých povlakov je aj tzv. PVD metóda.
V spoločnosti LISS a.s., Povlakovacie centrum PLATIT boli PVD a PACVD metódou nanesené povlaky typu TiN/ZrN + Movic, TiCN MP a DLC na nástroje – lemovacie hlavy, ktoré sa testovali v spoločnosti ALVE na zalemovanie konca stupačiek k bočniciam rebríka a tým dochádza k samotnému spevneniu rebríka.

Analyzované typy povlakov dosiahli výbornú adhéziu a kohéziu povlakov k substrátu, pričom hrúbka vytvorených povlakov bola takmer identická pri meraní metódou Calotest a pri použití riadkovacieho elektronového mikroskopu. Povlaky ZrN a DLC majú jemnejšiu povrchovú mikromorfológiu ako povlak TiCN MP, na ktorého povrchu sa nachádza veľké množstvo makročastíc.
Spoločnosť ALVE, ktorá využívala povlakované nástroje – lemovacie hlavy, dosiahla pri výrobe skladacích rebríkov s povlakom TiN/ZrN+Movic 500 000 pracovných zdvihov, čo je viac ako dvojnásobok oproti predchádzajúcim povlakom typu WC/C od spoločnosti OERLIKON a DLC, TiCN MP od spoločnosti LISS a.s.

ZOZNAM BIBLIOGRAFICKÝCH ODKAZOV
[1]. Van Stappen, M., Stals, L.M., Kerhofs, M., Yuaevhaegens, C.: State of the art for the industrial use of ceramic PVD coatings, Surface and Coatings Technology 74 – 75, 1995, pp. 629 – 633.
[2]. Zhang, J.J., Wang, M.X., Yang, J., Liu, Q.X., Li, D.J.: Enhancing mechanical and
tribological performance of multilayered CrN/ZrN coatings, Surface and Coating Technology 201, 2007, pp. 5186 – 5189.
[3]. Li, D.J., Liu, F., Wang, M.X., Zhang, J.J., Liu, Q.X.: Structural and mechanical properties of multilayered gradient CrN/ZrN coatings, Thin Solid Films 506-507, 2006, pp. 202-206 

Obr. 1 Zalemovaná koncová časť stupačiek k bočnici rebríka z materiálu EN6060T66 (AlMgSi0,5), spoločnosť ALVE, na zalemovanie bola použitá lemovacia hlava s povlakom TiN/ZrN+Movic


Obr. 2 Povlak ZrN, Mercedes test, HF=1, dobrá adhézia, malé množstvo trhlín


Obr. 3 Povlak TiCN MP, Mercedes test, HF=1, dobrá adhézia, malé množstvo trhlín


Obr. 4 Povlak DLC, Mercedes test, HF=1, dobrá adhézia, malé množstvo trhlín


Obr. 5 Povlak TiN/ZrN, Medzikružie v povlakoch, použité na meranie hrúbky povlakov pomocou metódy Calotest, hrúbka povlaku je 2,53 μm


Obr. 6 Povlak TiCN MP, Medzikružie v povlakoch, použité na meranie hrúbky povlakov pomocou metódy Calotest, hrúbka povlaku je 3,55 μm


Obr. 7 Povlak DLC, Medzikružie v povlaku, použité na meranie hrúbky povlaku pomocou zariadenia Calotest, hrúbka povlaku je 0,71 μm


Obr. 8 Lomová plocha testovacieho valčeka ZrN (povlak ZrN/substrát), hrúbka povlaku 2,48 μm


Obr. 9 Lomová plocha testovacieho valčeka TiCN MP (povlak TiCN MP/substrát), hrúbka povlaku 3,67 μm


Obr. 10 Lomová plocha testovacieho valčeka DLC (povlak DLC/substrát), hrúbka povlaku 0,67 μm


Obr. 11 Priebeh chemického zloženia testovacieho valčeka TiN/ZrN na lomovej ploche od povlaku do substrátu


Obr. 12 Priebeh chemického zloženia testovacieho valčeka TiCN MP na lomovej ploche od povlaku do substrátu


Obr. 13 Priebeh chemického zloženia testovacieho valčeka DLC na lomovej ploche od povlaku do substrátu


Obr. 14 Mikromorfológia povrchu povlaku TiN/ZrN na testovacom valèeku


Obr. 15 Mikromorfológia povrchu povlaku TiCN MP na testovacom valčeku


Obr. 16 Mikromorfológia povrchu povlaku DLC na testovacom valčeku


Obr. 17 Lemovacie hlavy povlakované ZrN a) Nepoužívaná (nezaťažená) lemovacia hlava b) Lemovacia hlava po 500 000 pracovných zdvihoch (cca 8mesiacov) s odhaleným povrchom substrátu vo funkčnej časti nástroja


Graf 1 Poèet zdvihov povlakovanej lemovacej hlavy


Kontakt Contact

Dopravní 2603
Rožnov pod Radhoštěm
756 61

+420 571 116 237

LISS, akciová společnost LISS, a.s. LISS, Aktiengesellschaft

Akciová společnost LISS, patří do silné švýcarské skupiny B.C.I. group. Na středoevropském trhu nabízí svoje služby v oblasti high-tech PVD povlakování, galvanických vrstev, výroby vysoce precizních hodinářských komponentů, metalizace nevodivých materiálů, depozici optických vrstev a výroby precizních komponentů pro automobilový průmysl. LISS, a.s. působí na trhu již od roku 1991 a je zaměřena především na inovace, vlastní vývoj, zavádění nových technologií a postupů. Mimo technickou kompetentnost je samozřejmostí osobní přístup k řešení zákaznických požadavků. LISS, a.s. is part of the strong Swiss B.C.I. Group, On the Central European market it offers services in the field of high-tech PVD coating, electroplating coatings, production of high-precision watch components, metallization of non-conductive material, deposition of optical layers and manufacture of precision components for the automotive industry. LISS, a.s. has been established in the market since 1991 and is mainly focused on innovation, development, and introduction of new technologies and processes. Besides the high technical competence is personal approach to customer requirements our priority. LISS, Aktiengesellschaft gehört zu der starken schweizer Gruppe B.C.I. group. Auf dem Mitteleuropäischen Markt bietet sie Dienstleistungen auf dem Gebiet der High-Tech-PVD Beschichtung, Galvanikschichten, Produktion von hochpräzisen Uhrenkomponenten, Metallisierung von nicht leitenden Materialien, Abscheidung von optischen Schichten und Herstellung von präzisen Komponenten für die Automobilindustrie. LISS, Aktiengesellschaft ist etabliert auf dem Markt seit 1991 und basiert auf Innovation, Entwicklung, Einführung neuer Technologien und Prozesse. Neben der technischen Kompetenz ist natürlich persönlichen Ansatz zu Kundenanforderungen.




Máme Vám zavolat?